Lega 625 (UNS N06625)
Riepilogo	Una lega di nichel-cromo-molibdeno con un'aggiunta di niobio che agisce con il molibdeno per irrigidire la matrice della lega e quindi fornire un'elevata resistenza senza un trattamento termico di rinforzo. La lega resiste a un'ampia gamma di ambienti gravemente corrosivi ed è particolarmente resistente alla vaiolatura e alla corrosione interstiziale. Utilizzato nella lavorazione chimica, nell'ingegneria aerospaziale e marina, nelle apparecchiature per il controllo dell'inquinamento e nei reattori nucleari.
Forme di prodotto standard	Tubi, tubi, lamiere, nastri, piastre, barre tonde, barre piatte, pezzi forgiati, esagoni e fili.
Composizione chimica Peso,%		minimo	Massimo.		minimo	Massimo.		minimo	Massimo.
Ni	58.0		Cu			C		0,1
Cr	20.0	23.0	Co		1.0	Si		0,5
Fe		5.0	Al		0.4	P		0,015
Mo	8.0	10	Ti		0.4	S		0,015
Nb	3.15	4.15	Mn		0,5	N
Costanti fisiche	Densità,g/8.44
Intervallo di fusione, ℃ 1290-1350
Proprietà meccaniche tipiche	(Soluzione ricotta)(1000 ore) Resistenza alla rottura (1000 ore) ksi Mpa 1200℉/650℃ 52 360 1400℉/760℃ 23 160 1600℉/870℃ 72 50 1800℉/980℃ 26 18

Microstruttura

La lega 625 è una lega cubica a faccia centrata con matrice in soluzione solida.
Caratteri

A causa del basso contenuto di cartone e del trattamento termico stabilizzante, Inconel 625 mostra una scarsa tendenza alla sensibilizzazione anche dopo 50 ore a temperature comprese tra 650 e 450 ℃.

La lega viene fornita allo stato ricotto per applicazioni che comportano corrosione a umido (lega 625, grado 1) ed è approvata dal TUV per recipienti a pressione nell'intervallo di temperatura da -196 a 450 ℃.

Per applicazioni ad alta temperatura, superiore a ca. 600 ℃ ， dove sono richieste elevata robustezza e resistenza allo scorrimento viscoso e alla rottura, viene normalmente impiegata una versione ricotta (lega 625, grado 2) con un contenuto di carbonio più elevato ed è disponibile su richiesta in alcune forme di prodotto.

Eccezionale resistenza alla vaiolatura, alla corrosione interstiziale e all'attacco intergranulare;

Quasi totale assenza di tensocorrosione indotta da cloruri;

Buona resistenza agli acidi minerali, quali acido nitrico, fosforico, solforico e cloridrico;

Buona resistenza agli alcali e agli acidi organici;

Buone proprietà meccaniche.
Resistenza alla corrosione

L'elevato contenuto di lega della lega 625 le consente di resistere a un'ampia varietà di ambienti con corrosione severa. In ambienti miti come l'atmosfera, l'acqua dolce e marina, i sali neutri e i mezzi alcalini non si verifica quasi alcun attacco. In ambienti con corrosione più severa, la combinazione di nichel e cromo fornisce resistenza alle sostanze chimiche ossidanti, mentre l'elevato contenuto di nichel e molibdeno fornisce resistenza alla non ossidazione contro la sensibilizzazione durante la saldatura, prevenendo così la successiva fessurazione intergranulare. Inoltre, l'elevato contenuto di nichel favorisce la fessurazione da corrosione da stress ionico del cloruro.
Applicazioni

La versione ricotta della lega 625 (grado 1) è preferita per applicazioni nell'industria dei processi chimici, nell'ingegneria navale e nelle apparecchiature di controllo dell'inquinamento per la protezione dell'ambiente. Le applicazioni tipiche sono:

1. Attrezzature per la produzione di acido superfosforico;

2. Attrezzature per il ritrattamento delle scorie nucleari;

3. Tubi per la produzione di gas acido;

4. Sistemi di tubazioni e rivestimenti di colonne montanti nell'esplorazione petrolifera;

5. Industria offshore e attrezzature marittime;

6. Componenti del depuratore dei fumi e della serranda;

7. Rivestimenti dei camini.
Per applicazioni ad alta temperatura, fino a circa 1000 ℃, è possibile utilizzare la versione ricotta della lega 625 (grado 2) in conformità al codice ASME per i recipienti a pressione. Le applicazioni tipiche sono:

 

1. Componenti del sistema dei gas di scarico e degli impianti di depurazione dei gas di scarico esposti a temperature più elevate;

2. Flare stack in raffinerie e piattaforme offshore;

3. Recuperatore e compensatori;

4. Sistemi di scarico dei motori diesel sottomarini;

5. Tubi surriscaldatori negli impianti di incenerimento dei rifiuti.