Aleación 625 (UNS N06625)
Resumen	Una aleación de níquel-cromo-molibdeno con una adición de niobio que actúa con el molibdeno para endurecer la matriz de la aleación y, por lo tanto, proporciona alta resistencia sin un tratamiento térmico de refuerzo. La aleación resiste una amplia gama de ambientes severamente corrosivos y es especialmente resistente a la corrosión por picaduras y grietas. Se utiliza en procesamiento químico, ingeniería aeroespacial y marina, equipos de control de la contaminación y reactores nucleares.
Formularios de productos estándar	Tubería, tubo, lámina, tira, placa, barra redonda, barra plana, material de forja, hexágono y alambre.
Composición química Peso,%		mín.	Máx.		Mín.	Máx.		Mín.	Máx.
Ni	58.0		Cu			C		0.1
Cr	20.0	23.0	Co		1.0	Si		0,5
Fe		5.0	Al		0,4	P		0,015
Mo	8.0	10	Ti		0,4	S		0,015
Nb	3.15	4.15	Mn		0,5	N
Constantes físicas	Densidad,g/8.44
Rango de fusión, ℃ 1290-1350
Propiedades mecánicas típicas	(Solución recocida)(1000h) Resistencia a la rotura (1000h) ksi Mpa 1200℉/650℃ 52 360 1400℉/760℃ 23 160 1600℉/870℃ 72 50 1800℉/980℃ 26 18

Microestructura

La aleación 625 es una aleación cúbica centrada en la cara reforzada con matriz de solución sólida.
Personajes

Debido a su bajo contenido de cartón y al tratamiento térmico estabilizador, Inconel 625 muestra poca tendencia a la sensibilización incluso después de 50 horas a temperaturas en el rango de 650~450 ℃.

La aleación se suministra en estado recocido blando para aplicaciones que involucran corrosión húmeda (Aleación 625, grado 1) y está aprobada por TUV para recipientes a presión en el rango de temperaturas de -196 a 450 ℃.

Para aplicaciones de alta temperatura, por encima de aprox. 600 ℃, donde se requiere alta resistencia a la fluencia y a la rotura, normalmente se emplea una versión recocida en solución (Aleación 625, grado 2) con un mayor contenido de carbono y está disponible a pedido en algunas formas de productos.

Excelente resistencia a las picaduras, la corrosión por grietas y el ataque intergranular;

Ausencia casi total de fisuras por corrosión bajo tensión inducidas por cloruros;

Buena resistencia a los ácidos minerales, como los ácidos nítrico, fosfórico, sulfúrico y clorhídrico;

Buena resistencia a los álcalis y ácidos orgánicos;

Buenas propiedades mecánicas.
Resistencia a la corrosión

El alto contenido de aleación de la aleación 625 le permite resistir una amplia variedad de entornos de corrosión severa. En ambientes templados como la atmósfera, el agua dulce y de mar, las sales neutras y los medios alcalinos, casi no hay ataque. En entornos de corrosión más severos, la combinación de níquel y cromo proporciona resistencia a los químicos oxidantes, mientras que los altos contenidos de níquel y molibdeno brindan resistencia a los no oxidantes contra la sensibilización durante la soldadura, evitando así el agrietamiento intergranular posterior. Además, el alto contenido de níquel provoca el craqueo por corrosión bajo tensión de iones cloruro.
Aplicaciones

La versión recocida blanda de la aleación 625 (grado 1) se prefiere para aplicaciones en la industria de procesos químicos, en ingeniería marina y en equipos de control de la contaminación para la protección del medio ambiente. Las aplicaciones típicas son:

1. Equipos de producción de ácido superfosfórico;

2. Equipos de reprocesamiento de desechos nucleares;

3. Tubos de producción de gases ácidos;

4. Sistemas de tuberías y revestimiento de risers en exploración petrolera;

5. Industria offshore y equipos marinos;

6. Componentes del depurador y compuerta de gases de combustión;

7. Revestimientos de chimeneas.
Para aplicaciones de alta temperatura, hasta aproximadamente 1000 ℃, se puede utilizar la versión recocida por solución de la aleación 625 (grado 2) de acuerdo con el código ASME para recipientes a presión. Las aplicaciones típicas son:

 

1. Componentes de sistemas de gases residuales y plantas de limpieza de gases residuales expuestos a temperaturas más altas;

2. Chimeneas de antorcha en refinerías y plataformas marinas;

3. Recuperador y compensadores;

4. Sistemas de escape de motores diésel submarinos;

5. Tubos de sobrecalentamiento en plantas de incineración de residuos.